水泥行业是传统的高耗能行业，笨重的设备、粗放的管理曾是水泥企业的标签。如今，在节能减排、绿色生产的大环境下，如何实现企业能源的高效管理就显得极为重要。

水泥生产过程能耗量大，按照过去传统的能源管理方法，一旦发现能耗数据异常，工作人员要从繁杂的数据中分析是在什么环节、什么时间、什么设备浪费了能源，不仅费时费力，也很难找到能源管理问题的关键和解决问题的方法。通过引进以多点监控、云计算数据分析为基础架构建设的能源管理可视化系统，可以实现能源数据的在线采集、传输、分析，为日常能源管控重心的下移起到了保障作用。

利用能源管理可视化系统，只需在电脑上登录能源管控中心，车间、工艺、工序、班组等的耗电、耗煤情况一目了然。可以清楚地看到每台设备每一分钟的耗能情况，精确地把握能源消耗的动向，找出设备运行不合理、不科学的地方，挖掘节能空间，实现长期持续节能，真正做到节能降耗，技术先行。

水泥工厂的整体能源管理采用流程型智能制造模式，是以能源管理系统为中心平台，采集全部工艺生产单元的信息、能源工艺系统的信息、异常及故障信息，对企业能源系统的生产、输配和消耗环节实施集中扁平化的动态监控和数字化管理，改进和优化能源平衡，实现系统性节能降耗的管控一体化。

水泥工厂适用的能源管理系统包实时监控、异常报警、能源管理、能效分析四大平台。实时监控调度可以实时查看各生产、能源工艺系统的设备运行状态和过程数据；异常报警可以及时发现发现能耗异常，只需在异常数据上单击，就能精准定位能源浪费点，准确高效追溯能耗异常的原因。能源管理可以实现生产线能耗数据的统计、分析、对标、评价，为企业能源管理提供依据；能效分析可以对设备（系统）的节能空间和节能量进行分析、计算，分析在生产过程中采集的能耗数据，还可以进一步优化工艺、降低能耗。比如，经过避峰经济用电分析，计算出每日各工序准确实际电价，在此基础上制定目标电价，鼓励各车间、部门、操作员合理组织错峰生产，高峰时尽可能少用电，也可以通过计算最大需量用电来支付电费，以降低用电成本，

如今，依托能源管理系统的数据化、网络化，可实现设备运行状态的无盲区、全参数实时监测，能够迅速查找能源消耗情况及能源浪费问题，提升了能源使用效率与节能增效水平，让企业的能源管理变得更加智能。